Análisis de fallas motoras: mejorar la fiabilidad mediante el diagnóstico de la causa raíz

Con el aumento de la automatización industrial, el motor es un componente clave del sistema de accionamiento, y su estado operativo impacta la eficiencia y la estabilidad de todo el equipo. No importa si se trata de un motor importado de alto precio o de un motor nacional de alta eficiencia y ahorro de energía, todo tipo de fallas ocurrirán en la operación a largo plazo. Si la falla no se analiza y diagnostica correctamente, normalmente resultará en fallas recurrentes, costos de mantenimiento excesivos e incluso afectará el ritmo de producción de las empresas.

Este artículo intenta organizar, a partir de los cinco módulos de tipo de falla del motor, síntomas comunes, análisis de causas, métodos de diagnóstico y medidas preventivas, el conocimiento central del análisis de fallas del motor para usted.

I. Tipos comunes de fallas del motor

II. Identificación de síntomas y diagnóstico preliminar

Mientras un motor está en funcionamiento, se deben monitorear más de cerca cinco tipos de señales:

1. Cambios en el ruido: Los cambios en el ruido, como "clic" y "cloqueo", con mayor frecuencia son desgaste de los rodamientos o excentricidad del rotor.

2. Aumento de la vibración: Desequilibrio del rotor o desalineación del acoplamiento.

3. Aumento de la temperatura: Típicamente mala disipación del calor o aumento de la pérdida interna.

4. Disparos frecuentes inusuales: Problemas de aislamiento eléctrico (degradación del aislamiento), protección contra cortocircuitos o protección contra sobrecargas.

5. Dificultad para arrancar: Puede faltar una fase de alimentación, un condensador defectuoso o una carga externa inusual.

Recomendación: Este enfoque de detección secundaria que combina métodos como termómetro infrarrojo, analizador de vibraciones y medidor de pinza amperimétrica, ayudará a identificar el problema con precisión.

III. Causas comunes del análisis de fallas del motor

1. Problema de diseño

Algunos motores no estándar no están diseñados de manera razonable, exponiendo la saturación del circuito magnético o una estructura de enfriamiento insuficiente, lo que resulta en un defecto en su estado operativo inicial.

2. Selección incorrecta

La potencia nominal, el número de polos, la velocidad y la carga no coinciden correctamente y, por lo tanto, comenzó a funcionar durante un largo período en un estado de sobrecarga, lo que resultó en 'envejecimiento'

3. Instalación no estándar

Los cimientos desiguales, el acoplamiento suelto y el cableado incorrecto son razones importantes para las operaciones anormales.

4. Falta de mantenimiento diario

La falta de lubricación, el empaquetado de polvo y la falta de limpieza regular de los bobinados afectarán la estabilidad operativa y la eficiencia de la disipación del calor.

5. Problemas ambientales

Las malas condiciones ambientales no ayudan, es decir, humedad, alta concentración de rocío salino, polvo, etc., que afectan la degradación del aislamiento o la corrosión de las piezas.

IV. Herramientas y métodos de análisis para el análisis de fallas

V. Recomendaciones de prevención y sugerencias de optimización

1. Establecer archivos históricos de equipos: como horas de funcionamiento, historial de mantenimiento, condiciones de carga, etc., son valiosos para evaluar los ciclos de mantenimiento y las tendencias de rendimiento.

2. Establecer un ritmo de inspección: verificar los parámetros operativos clave una vez al mes e inspecciones completas de aislamiento y vibración trimestralmente.

3. Optimizar el entorno operativo: el sitio operativo del motor debe ser a prueba de polvo, a prueba de humedad y anticorrosión, con equipos auxiliares como filtro y calentador, etc., en su lugar según sea necesario.

Reservas razonables de repuestos y soporte técnico: Reservar todos los rodamientos, escobillas, sellos, etc. necesarios, junto con patrones de repuestos basados en el modelo del motor y los años de servicio para evitar los ciclos de espera.

VI. Compartir un caso de falla típico

Antecedentes del cliente: Una empresa de equipos de automatización

Fenómeno del problema: Ruido anormal durante la operación llave en mano del motor, lo que resulta en un apagado de alarma frecuente

Análisis de fallas: Tras el desmontaje, se descubrió que el eje estaba ligeramente doblado, lo que provocaba huecos desiguales entre el rotor (motor de inducción) y el estator, lo que provocaba el barrido del rotor.

Solución: Reemplazar los rodamientos, calibrar los ejes, reequilibrar dinámicamente

Resultado final: La operación se reanudó estable, el consumo de corriente disminuyó aproximadamente un 12%, la eficiencia energética mejoró significativamente.